Jak zwiększyć wydajność sprężarki powietrza

Wydajność sprężarki powietrza

Jakie czynniki wpływają na efektywność energetyczną sprężarek powietrza? Należą do nich typ, model, rozmiar, moc silnika, konstrukcja systemu, mechanizm sterowania, sposób użytkowania i harmonogram konserwacji. Utrata ciepła spowodowana tarciem w ruchomych częściach oraz podwyższona temperatura sprężonego powietrza to główne przyczyny niskiej efektywności.

Jeśli chodzi o wydajność sprężarki powietrza, kluczowe jest sprawdzenie całego układu, w tym samej sprężarki, przewodu zasilającego, zbiornika powietrza, osuszacza powietrza, zbiornika i chłodnicy końcowej. Możesz zaoszczędzić energię i pieniądze, dokonując prawidłowych regulacji układu sprężonego powietrza.

Jakie czynniki wpływają na niską efektywność sprężarki powietrza?

Wiele czynników może przyczyniać się do nieefektywnej pracy sprężarki powietrza. Wydajność sprężarki powietrza może z czasem spadać, gdy wystąpi którykolwiek z poniższych czynników:

Zła jakość poboru powietrza

Jeśli powietrze wlotowe jest zbyt gorące, zawiera zanieczyszczenia lub jest bardzo wilgotne, wydajność sprężarki powietrza może ulec znacznemu obniżeniu.

Niespójna kontrola ciśnienia powietrza

Nierównomierne lub stałe wysokie ciśnienie obniża wydajność. Zakres ciśnienia 10 PSIG (obciążenie 115 PSIG, odciążenie 125 PSIG) zapobiega szybkim cyklom, ale marnuje energię; zacieśnij ten zakres tak mocno, jak to możliwe, aby poprawić wydajność.

Wady systemu projektowania

Wady konstrukcyjne systemu mogą prowadzić do nieefektywnych sprężarek powietrza. Wady konstrukcyjne mogą obejmować:

• Niewłaściwie dobrany rozmiar systemów dystrybucyjnych.
• Brak systemów odzyskiwania.
• Zwiększone marnotrawstwo ciepła.
• Niepotrzebne zagięcia rur.
• Nieusunięte przecieki.

Niedopasowanie sprężarki powietrza

Sprężarka powietrza musi być odpowiednio dopasowana lub wyregulowana do zapotrzebowania urządzenia na sprężone powietrze. Niedopasowanie sprężarki do zastosowania może znacznie obniżyć jej wydajność i ogólną sprawność. W przypadku zastosowań o ciśnieniu poniżej 40 PSI, przejście na dmuchawę niskociśnieniową zamiast standardowej sprężarki może zmniejszyć zużycie energii nawet o 90%. Podobnie, gdy wymagane jest wyższe ciśnienie, wybór sprężarki dwustopniowej zamiast jednostopniowej o tej samej wielkości może zapewnić przepływ o 15-20% większy, co pozwala na szybki zwrot ewentualnej różnicy w cenie dzięki wynikającemu z tego wzrostowi wydajności.

Spadek ciśnienia

Spadki ciśnienia spowodowane nieodpowiednim rozmiarem rur, nadmierną wilgocią, brudnymi filtrami lub zbyt dużymi odległościami transportu powietrza obniżają wydajność. Narzędzia takie jak pistolety natryskowe, gwoździarki, piły, szlifierki i wiertarki są szczególnie wrażliwe na spadki ciśnienia, utratę wydajności lub awarię, gdy ciśnienie powietrza spadnie poniżej wymaganego poziomu.

Nieplanowana konserwacja

Nieplanowana konserwacja może prowadzić do przedwczesnego zużycia systemu, zwiększając koszty napraw. Ze względu na liczbę ruchomych części i intensywne użytkowanie tych systemów, brak regularnego harmonogramu konserwacji może prowadzić do nieefektywnej pracy sprężarek powietrza.

Jak zwiększyć wydajność sprężarki powietrza?

Efektywne energetycznie sprężarki opierają się na dobrze dobranych elementach sterujących, niemal minimalnym ciśnieniu roboczym i konstrukcji systemu dostosowanej do konkretnego zastosowania.

Każda z poniższych 8 sekcji szczegółowo opisuje konkretny, możliwy do wdrożenia obszar poprawy. Przeczytaj je, aby znaleźć zmiany, które przyniosą największą różnicę w Twojej placówce.

Dzięki tym metodom zwiększania wydajności sprężarki można również poprawić jej wydajność i wydłużyć żywotność.

Popraw jakość powietrza dolotowego

Na wydajność układu sprężania powietrza wpływają trzy elementy:

Temperatura

Temperatura powietrza wlotowego decyduje o jego gęstości. Sprężanie zimnego powietrza wymaga mniej energii, więc jego pompowanie do układu sprężarki powietrza jest znacznie bardziej wydajne. Unikaj gorącego powietrza, które jest mniej gęste, ponieważ może to znacznie obniżyć wydajność. Każde obniżenie temperatury powietrza wlotowego o 20°F (ok. 6°C) obniża koszty operacyjne o około 3,81 TP3T (ok. 3,5°C).

Kompozycja

Czysty wlot powietrza zapewnia płynniejszy przepływ sprężonego powietrza przez system. Brud, kurz i inne zanieczyszczenia powietrza mogą gromadzić się wewnątrz sprężarki powietrza. Zanieczyszczenia te mogą przedostać się do kluczowych podzespołów, powodując ich zużycie i zmniejszając pojemność magazynową.

Wilgotność

Wilgoć uszkadza układy sprężania powietrza, powodując rdzewienie, zużycie, nieszczelności i zmniejszenie wydajności; prawidłowe zarządzanie kondensatem chroni integralność systemu. Suche powietrze chroni integralność systemu i podłączonych narzędzi. Osuszacze adsorpcyjne wykorzystujące ciepło sprężania ponownie wykorzystują ciepło sprężania do regeneracji osuszacza, zmniejszając zapotrzebowanie na powietrze płuczące i energię grzewczą. Wysokowydajne modele osuszaczy działają w trybie chłodzenia tylko wtedy, gdy jest to konieczne, a nie w sposób ciągły, oszczędzając energię w porównaniu z urządzeniami pracującymi non-stop.

Dopasowanie sterowania sprężarką powietrza

Dopasowanie sterowania sprężarką powietrza do potrzeb systemu to jeden z najskuteczniejszych sposobów zwiększenia jej wydajności, ponieważ sterowanie to dostosowuje moc sprężarki do potrzeb systemu sprężarek, który może składać się z jednej lub wielu sprężarek. Takie sterowanie ma kluczowe znaczenie dla wydajności i wysokiej wydajności systemów sprężarek powietrza.

Systemy sprężonego powietrza są zaprojektowane tak, aby utrzymywać określony zakres ciśnienia i dostarczać powietrze o różnych objętościach, zależnie od potrzeb użytkownika końcowego. Gdy ciśnienie osiągnie określony poziom, układ sterowania zmniejsza moc sprężarki. Natomiast gdy ciśnienie spada, moc sprężarki wzrasta.

Najbardziej precyzyjne systemy sterowania potrafią utrzymać niskie średnie ciśnienie bez spadku poniżej wymagań systemowych. Spadek poniżej wymagań systemowych może doprowadzić do awarii urządzenia. Dlatego tak ważne jest dopasowanie sterowania systemem do pojemności magazynu.

Poniższe elementy sterujące pomagają zwiększyć wydajność poszczególnych sprężarek:

• W zależności od ciśnienia, przyciski start i stop włączają i wyłączają sprężarkę.
• Funkcja obciążenia i odciążenia odciąża sprężarkę w celu rozładowania ciśnienia, zmniejszając zużycie energii w cyklach obciążenia.
• Sterowanie modulacyjne pozwala zarządzać zapotrzebowaniem na przepływ w różnych cyklach obciążenia, natomiast sterowanie wielostopniowe pozwala sprężarce pracować przy częściowym obciążeniu.
• Podwójna i automatyczna kontrola umożliwia wybór start/stop lub obciążenia/rozładowania.
• Silnik o zmiennym przemieszczeniu może pracować w dwóch lub więcej warunkach obciążenia częściowego.
• Napędy o zmiennej prędkości obrotowej (VSD) stale regulują prędkość obrotową silnika, aby sprostać zmieniającym się wymaganiom. Sprężarka o zmiennej prędkości obrotowej (VSD) może zaoszczędzić do 35% energii w porównaniu z urządzeniami o stałej prędkości obrotowej, a model VSD+ klasy premium może zaoszczędzić do 50% energii nawet przy pełnym obciążeniu, co czyni tę opcję sterowania jednym z najskuteczniejszych sposobów na obniżenie kosztów eksploatacji. Ceny urządzeń VSD spadają, a w niektórych regionach często dostępne są rabaty lub zachęty, dlatego modernizacja do napędu o zmiennej prędkości obrotowej jest coraz bardziej dostępna dla operatorów, którzy chcą obniżyć długoterminowe wydatki na energię.
• Systemy z wieloma sprężarkami korzystają z centralnego sterownika głównego po stronie zasilania. Sterownik ten cyklicznie włącza i wyłącza poszczególne sprężarki w odpowiedzi na zapotrzebowanie w czasie rzeczywistym, utrzymuje węższy zakres ciśnień i pozwala całemu systemowi pracować przy niższym ciśnieniu całkowitym – ograniczając straty energii bez utraty niezawodności. Sterowniki główne mogą również rejestrować dane dotyczące trendów komponentów, co ułatwia planowanie konserwacji predykcyjnej.

Dobrze zaprojektowany system łączy w sobie regulację po stronie popytu, odpowiednio dobrany zbiornik, starannie rozmieszczone czujniki ciśnienia oraz skoordynowane sterowanie sprężarką, aby utrzymać najniższe możliwe stałe ciśnienie, jednocześnie kompensując wahania za pomocą zmagazynowanego powietrza o wysokim ciśnieniu. Utrzymywanie prędkości powietrza w rurociągach na poziomie 6 m/s lub poniżej również pomaga – wyższe prędkości powodują turbulencje, które zwiększają spadek ciśnienia i zmuszają sprężarkę do cięższej pracy. W przypadku wielu sprężarek, sterowanie sekwencyjne może zaspokoić obciążenie systemu poprzez uruchamianie sprężarek i wyłączanie ich, gdy nie są potrzebne. Sterowanie sieciowe pomaga również zarządzać obciążeniem całego systemu.

W przypadku wielu sprężarek, sterowanie sekwencyjne może zaspokoić obciążenie systemu poprzez uruchamianie sprężarek i wyłączanie ich, gdy nie są potrzebne do zaspokojenia zapotrzebowania. Sterowanie sieciowe pomaga również zarządzać obciążeniem całego systemu.

Ulepsz projekt systemu

Oto sześć sposobów na udoskonalenie konstrukcji układu sprężarki powietrza.

Wyprostuj ścieżkę

Ostre zakręty i wąskie przewody przesyłowe zwiększają tarcie i spadek ciśnienia, zmniejszając je w punkcie użytkowania. Konstrukcja z mniejszą liczbą zakrętów i pętli generuje większe ciśnienie przy użyciu tej samej energii.

Oszczędzaj energię, kiedy jej potrzebujesz

Zbiorniki magazynowe amortyzują krótkoterminowe zmiany zapotrzebowania, redukują cykle włączania/wyłączania i zapobiegają spadkom ciśnienia w okresach szczytowego zapotrzebowania. Rozmiar zbiornika powinien być dopasowany do mocy sprężarki – na przykład sprężarka o mocy 60 KM wymaga zbiornika o pojemności 60 galonów (ok. 250 litrów). Podłączenie każdej sprężarki do dedykowanego rurociągu DN50 z własnym zbiornikiem kondensatu, a następnie połączenie wylotów z kolektorem kondensatu DN100 z odpływami kondensatu, tłumi wahania ciśnienia i umożliwia zasilanie rurociągów pierścieniowych przy niższej nastawie ciśnienia wylotowego sprężarki, co zmniejsza straty energii.

Chłodne powietrze dolotowe

Aby uzyskać maksymalne korzyści, przenieś wlot sprężarki w najchłodniejsze dostępne miejsce – zazwyczaj na północną lub wschodnią stronę budynku. Zamontuj okap ssący, który zasysa powietrze z wysokości 1,8–3 metrów nad poziomem gruntu, aby uniknąć promieniowania cieplnego z dachu lub chodnika. Jeśli wlot musi pozostać w pomieszczeniu, poprowadź przewody wentylacyjne z zewnętrznej, zacienionej ściany.

Użyj kilku małych kompresorów

Duże sprężarki są nieefektywne przy częściowym obciążeniu, ponieważ zużywają więcej energii na jednostkę. Wiele mniejszych sprężarek ze sterowaniem sekwencyjnym umożliwia wyłączanie niepotrzebnych jednostek. Sprężarki VFD/VSD stają się nieefektywne przy wydajności poniżej 20% lub powyżej 80%; dobór i stopniowanie mniejszych jednostek w tym zakresie pozwala na utrzymanie wydajności. Prawidłowo skonfigurowany sterownik główny może zawęzić zakres ciśnienia w systemie wielosprężarkowym do ±2 PSIG, obniżając koszty operacyjne i zużycie energii.

Odzysk ciepła odpadowego

Prawidłowo zaprojektowana jednostka odzysku ciepła odzyskuje 50–90% energii elektrycznej sprężania. Do 90% z 70–80% energii sprężarki utraconej w postaci ciepła można odzyskać do ogrzewania pomieszczeń, podgrzewania wody, suszenia lub podgrzewania żywności.

Znajduje się w pobliżu obszaru o dużym zapotrzebowaniu

Umieszczając zbiorniki sprężonego powietrza blisko źródeł dużego zapotrzebowania, łatwiej jest zaspokoić zapotrzebowanie, zmniejszając całkowitą wydajność sprężarek.

Weź pod uwagę zapotrzebowanie na sprężone powietrze

Sprawdź profil obciążenia

Prawidłowo zaprojektowany system sprężonego powietrza powinien uwzględniać krzywą obciążenia. System musi pracować wydajnie przy częściowym obciążeniu, jeśli zapotrzebowanie na sprężone powietrze ulega znacznym wahaniom. Zastosowanie wielu sprężarek zapewni bardziej ekonomiczne zużycie energii w przypadku dużych wahań zapotrzebowania.

Zminimalizuj sztuczny popyt

Nadmiar powietrza ponad zapotrzebowanie aplikacji powoduje marnotrawstwo energii. Jeśli aplikacja wymaga 50 PSI, ale otrzymuje 90 PSI, system marnuje dodatkowe powietrze. Aby zminimalizować sztuczne zapotrzebowanie, należy stosować regulatory ciśnienia.

Określ prawidłowe wymagane ciśnienie

Wymagane ciśnienie uwzględnia straty systemowe w filtrach, rurociągach, separatorach i osuszaczach. Podniesienie ciśnienia tłoczenia zwiększa zużycie energii o około 1% na każde 2 PSI; w większości obiektów ciśnienie jest wyższe o 2–5 PSI niż jest to konieczne. Zmniejsz ciśnienie tłoczenia, aby uzyskać wysoką wydajność i zmniejszyć obciążenie systemu.

Sprawdź, czy podaż i popyt są odpowiednie

Sprawdź, czy sprężarka nie jest przewymiarowana w stosunku do przeznaczenia. Określ ilość powietrza potrzebną do każdego zastosowania, a następnie oceń cały system, aby zidentyfikować problemy z dystrybucją i zminimalizować niewłaściwe zużycie powietrza.

Użyj schematów blokowych i diagramów rozkładu ciśnienia

Schematy blokowe identyfikują wszystkie komponenty systemu; diagramy rozkładu ciśnienia pokazują spadki ciśnienia i wskazują sposób regulacji. Pomiar ciśnienia wlotowego sprężarki, ciśnienia w separatorze powietrza/oleju oraz różnicy ciśnień międzystopniowych. Rejestrowanie ciśnienia i przepływu powietrza w systemie w celu wykrycia przerw, okresowych obciążeń, zmian w systemie i warunków; zarządzanie wahaniami za pomocą elementów sterujących w celu zminimalizowania wpływu na produkcję.

Użyj magazynu sprężonego powietrza

Magazynowanie może kontrolować zapotrzebowanie w okresach szczytowych, zmniejszając tempo spadku ciśnienia i zmniejszając jego wartość. Może również w razie potrzeby wyłączyć sprężarkę, aby chronić krytyczne operacje przed innymi zdarzeniami w systemie. Zainstaluj odpowiednio zaprojektowane dysze powietrzne w punktach poboru zamiast otwartych końców rur lub otworów wierconych, ponieważ wzmacniają one przepływ powietrza za pomocą powietrza z otoczenia, zapewniając skuteczną siłę wydmuchu przy jednoczesnym znacznym zmniejszeniu zużycia sprężonego powietrza. Modernizacja dysz i rurociągów, a także prawidłowy dobór cylindrów pneumatycznych, to kolejne rozwiązania, które mogą zminimalizować sztuczne zapotrzebowanie na system.

Minimalizuj spadek ciśnienia

Spadek ciśnienia występuje podczas przepływu sprężonego powietrza przez systemy dystrybucji. Nadmierne spadki ciśnienia powodują słabą wydajność i zwiększone zużycie energii. Zmniejsz spadek ciśnienia przed zwiększeniem wydajności lub ciśnienia w systemie.

Aby zmniejszyć spadek ciśnienia: 

• Należy zadbać o prawidłową konstrukcję systemu – najczęstszą przyczyną nadmiernego spadku ciśnienia jest zbyt mała średnica rur między kolektorem dystrybucyjnym a urządzeniami. Konstrukcja systemu pętlowego zapewnia wiele ścieżek przepływu powietrza i zmniejsza spadek ciśnienia w porównaniu z liniami bezkońcowymi.
• Utrzymuj urządzenia do filtracji powietrza i osuszania, aby zminimalizować wilgotność; upewnij się, że filtry są wolne od zanieczyszczeń, aby zapobiec ograniczeniu przepływu powietrza. Regularnie wymieniaj wkłady filtrujące.
• Wybierz separatory, osuszacze, filtry i chłodnice końcowe z możliwie najniższym spadkiem ciśnienia (typowe różnice: 7 psi dla filtrów, węży i regulatorów).
• d) Wybierz regulatory, węże, smarownice i złączki, które będą działać najlepiej przy najniższej różnicy ciśnień.
• Skrócenie dystansu podróży lotniczych w ramach systemu.

Wiele narzędzi działa efektywnie przy ciśnieniu 80 psig lub niższym. Obniżenie ciśnienia wylotowego minimalizuje ryzyko wycieków, zwiększa wydajność i oszczędza pieniądze – ale może wymagać modyfikacji regulatorów, filtrów i systemu magazynowania. Należy zwrócić uwagę na efekt “brudnej trzydziestki”: ostatnie 9 metrów rurociągu przed punktem poboru często gromadzą się zanieczyszczenia, wilgoć i zanieczyszczenia, obniżając ciśnienie tam, gdzie jest ono najbardziej potrzebne. Spadek ciśnienia w tym końcowym odcinku zazwyczaj waha się w granicach 30–50 psi (około 20 razy więcej niż na wcześniejszych etapach), co czyni go głównym celem kontroli. Zużyty filtr umożliwiający wylot przy ciśnieniu 5 psi kosztuje około 1900 funtów na cal kwadratowy rocznie, a koszt wymiany zaledwie 10 funtów na cal kwadratowy – a inwestycja zwraca się niemal natychmiast.

Napraw przecieki

Wycieki sprężonego powietrza są główną przyczyną marnotrawstwa energii, zazwyczaj marnując 20–30% mocy wyjściowej sprężarki. Ponieważ wycieki są wprost proporcjonalne do rozmiaru otworu i ciśnienia zasilania, nawet niewielkie wycieki kumulują się. Niezaadresowane, mogą marnować 30–50% całego powietrza w układzie, zmniejszać wydajność narzędzi i wydłużać czas pracy. Proaktywna strategia konserwacji może obniżyć związane z tym koszty nawet o 70%. Wycieki najczęściej występują w regulatorach ciśnienia, otwartych kolektorach kondensatu, zaworach odcinających, rozłącznikach, złączkach rurowych, uszczelniaczach gwintów, wężach i akcesoriach – jeden audyt wykazał wycieki w dwóch trzecich urządzeń, co generuje koszty rzędu 157 000 TP3T rocznie.

Oszacowanie wycieków

Zmierz czasy obciążenia/odciążenia sprężarki i oblicz:

Wyciek (%) = [minuty obciążenia × 100 / (minuty obciążenia + minuty bez obciążenia)]. Na przykład: jeśli sprężarka pracuje z obciążeniem przez 8 minut i bez obciążenia przez 2 minuty na cykl, wyciek = (8 × 100) / (8 + 2) = 80%. Jest to wartość znacznie powyżej wartości docelowej 10% dla dobrze utrzymanych systemów i wskazuje na konieczność pilnego sprawdzenia szczelności.

W dobrze utrzymanych systemach wydajność nie przekracza 10%; w źle utrzymanych systemach przekracza 20%. W jednym przypadku naprawa nieszczelności o wydajności 2,82 m³/min (~20%), zmiana rozmiaru rur i obniżenie ciśnienia w kolektorze z 7,0 do 6,5 bara poprawiły jakość powietrza z klasy 5 do klasy 4 wg normy ISO 8573-1, zmniejszyły średnią moc z 57,1 kW do 38,5 kW (spadek o 32,6%) i obniżyły zużycie energii statycznej o 70%.

Wykrywanie wycieków

Detektory ultradźwiękowe wykrywają nieszczelności, namierzając je na podstawie syczących dźwięków – szybko, dokładnie i użytecznie, nawet podczas pracy urządzenia. Jeśli nie masz pod ręką urządzenia ultradźwiękowego, nanieś pędzelkiem wodę z mydłem na podejrzane miejsca i obserwuj, czy nie pojawiają się pęcherzyki powietrza.

Naprawa przecieków

W miarę możliwości dokręć luźne połączenia. W przeciwnym razie wymień uszkodzone połączenia, odcinki rur, węże, złączki, syfony, armaturę lub odpływy, zawsze używając odpowiedniego uszczelniacza gwintów.

Natychmiastowa redukcja ciśnienia

Podczas oczekiwania na naprawę nieszczelności należy obniżyć ciśnienie w układzie do minimalnego akceptowalnego poziomu i ustabilizować ciśnienie w kolektorze — ma to bezpośredni wpływ na zmniejszenie szybkości nieszczelności.

Program zapobiegania wyciekom

Ustal bazę kosztową – oszacuj koszt energii obecnych przecieków, aby zmierzyć stopień poprawy.

• Przeprowadź systematyczną kontrolę – użyj detektorów ultradźwiękowych lub mierników ręcznych, aby znaleźć nieszczelności.
• Dokumentuj każdy wyciek – zapisz rozmiar, lokalizację, rodzaj i szacunkowy koszt.
• Ustal priorytety – najpierw napraw największe i najdroższe przecieki.
• Zoptymalizuj sterowanie – dostosuj ustawienia, aby zmaksymalizować efektywność energetyczną.
• Przeprowadzaj okresowe przeglądy – regularne kontrole utrzymują wydajność systemu.
• Zmodernizuj odpływy kondensatu – wymień elektrozawory z timerem na odpływy bezstratne. Standardowy odpływ z timerem i otworem 5/32″, oczyszczający się co 10 sekund co 10 minut przy ciśnieniu 100 PSI, traci 40 stóp³ powietrza na godzinę, co kosztuje prawie $150 rocznie przy zużyciu $0,10/kWh. Urządzenia bezstratne odprowadzają skropliny tylko wtedy, gdy kondensat jest obecny, eliminując te straty.

Zmień filtry

Filtry zapewniają, że czyste powietrze dociera do użytkowników końcowych. Zatkane filtry przez kurz, brud i tłuszcz powodują spadek ciśnienia powietrza, co wymaga większej energii do jego utrzymania. Wymieniaj lub czyść filtry powietrza i oleju co trzy miesiące lub co 500 godzin użytkowania, w zależności od tego, co nastąpi wcześniej, aby zapobiec dodatkowemu oporowi i marnotrawstwu energii. Używaj filtrów o niskim spadku ciśnienia i długiej żywotności, dobranych pod kątem maksymalnego przepływu. Należy pamiętać, że filtry wychwytujące bardzo małe zanieczyszczenia powodują większy opór przepływu powietrza, dlatego należy zrównoważyć wydajność filtracji ze spadkiem ciśnienia. Wybierając separatory, osuszacze, filtry i chłodnice końcowe, wybieraj modele o najniższym możliwym spadku ciśnienia, bez rezygnowania z niezbędnej filtracji – niektóre są zaprojektowane tak, aby lepiej równoważyć oba te czynniki niż inne.

Konserwacja

Zachęcaj operatorów do traktowania efektywności energetycznej jako wspólnej odpowiedzialności – przeszkol ich w zakresie wykrywania wycieków, zgłaszania nietypowych dźwięków i wyłączania nieużywanego sprzętu. Konsekwentne, codzienne nawyki podtrzymują wzrost efektywności osiągnięty dzięki regularnej konserwacji.

Niewłaściwie konserwowane systemy marnują energię i pieniądze. Należy stale sprawdzać szczelność, przedwczesne zużycie i gromadzenie się zanieczyszczeń. Wymiana sprężarek starszych niż 10 lat zapewnia oszczędność energii na poziomie co najmniej 20%, a nawet 40%, co sprawia, że warto rozważyć modernizację, a także regularną konserwację starzejących się urządzeń.