So steigern Sie die Effizienz eines Luftkompressors

Effizienz des Luftkompressors

Welche Faktoren beeinflussen die Energieeffizienz von Luftkompressoren? Dazu gehören Typ, Modell, Größe, Motorleistung, Systemdesign, Steuerung, Einsatzgebiet und Wartungsplan. Wärmeverluste durch Reibung in beweglichen Teilen und erhöhte Drucklufttemperaturen sind Hauptursachen für Ineffizienz.

Um die Effizienz Ihres Druckluftkompressors zu gewährleisten, ist es wichtig, das gesamte System zu überprüfen, einschließlich Kompressor selbst, Zuleitung, Druckluftbehälter, Lufttrockner, Druckluftbehälter und Nachkühler. Durch die richtigen Einstellungen an Ihrem Druckluftsystem können Sie Energie und Geld sparen.

Welche Faktoren tragen zur Ineffizienz eines Luftkompressors bei?

Viele Faktoren können zu einem ineffizienten Luftkompressor beitragen. Die Leistung eines Luftkompressors kann mit der Zeit nachlassen, wenn einer der folgenden Faktoren eine Rolle spielt:

Schlechte Luftaufnahme

Wenn die einströmende Luft zu heiß ist, Verunreinigungen enthält oder eine hohe Luftfeuchtigkeit aufweist, kann die Effizienz des Luftkompressors erheblich reduziert werden.

Uneinheitliche Luftdruckregelung

Ungleichmäßiger oder konstant hoher Druck verringert die Effizienz. Ein Druckbereich von 10 PSIG (Belastung bei 115 PSIG, Entlastung bei 125 PSIG) verhindert zwar häufiges Schalten, führt aber zu Energieverschwendung; dieser Bereich sollte so weit wie möglich geschlossen werden, um die Effizienz zu verbessern.

Designsystemfehler

Fehler im Systemdesign können zu ineffizienten Luftkompressoren führen. Zu den Konstruktionsfehlern können gehören:

• Falsch dimensionierte Verteilungssysteme.
• Fehlende Wiederherstellungssysteme.
• Erhöhter Wärmeverlust.
• Unnötige Biegungen in Rohrleitungen.
• Nicht reparierte Lecks.

Fehlanpassung des Luftkompressors

Der Luftkompressor muss optimal auf den Druckluftbedarf der Anlage abgestimmt sein. Ist er nicht für die jeweilige Anwendung geeignet, können Effizienz und Gesamtleistung deutlich sinken. Bei Anwendungen unter 40 PSI kann der Energieverbrauch durch den Einsatz eines Niederdruckgebläses anstelle eines Standardkompressors um bis zu 901 TP3T gesenkt werden. Ebenso kann bei höherem Druck die Wahl eines zweistufigen Kompressors gegenüber einem einstufigen Modell gleicher Größe 15–201 TP3T mehr Fördermenge erzeugen, wodurch sich der höhere Preis durch die erzielten Effizienzgewinne schnell amortisiert.

Druckverlust

Druckverluste durch falsch dimensionierte Rohre, übermäßige Feuchtigkeit, verschmutzte Filter oder zu lange Luftwege verringern die Effizienz. Geräte wie Farbspritzgeräte, Nagler, Sägen, Schleifmaschinen und Bohrmaschinen reagieren besonders empfindlich auf Druckverluste und können bei zu niedrigem Luftdruck nicht mehr richtig funktionieren oder ausfallen.

Ungeplante Wartungsarbeiten

Ungeplante Wartungen können zu vorzeitigem Verschleiß des Systems und damit zu höheren Reparaturkosten führen. Aufgrund der vielen beweglichen Teile und der starken Beanspruchung dieser Systeme kann das Fehlen eines regelmäßigen Wartungsplans zu ineffizienten Luftkompressoren führen.

Wie lässt sich die Effizienz eines Luftkompressors steigern?

Energieeffiziente Kompressoren basieren auf gut abgestimmten Steuerungen, einem nahezu minimalen Betriebsdruck und einem Systemdesign, das auf die jeweilige Anwendung abgestimmt ist.

Die folgenden acht Abschnitte beschreiben jeweils einen konkreten, umsetzbaren Verbesserungsbereich. Lesen Sie sie durch, um die Änderungen zu finden, die den größten Unterschied in Ihrer Einrichtung bewirken werden.

Durch die Verwendung dieser Methoden zur Steigerung der Kompressoreffizienz können Sie auch die Leistung und Lebensdauer Ihres Luftkompressors verbessern.

Verbesserung der Ansaugluftqualität

Drei Komponenten eines Luftkompressionssystems beeinflussen die Leistung:

Temperatur

Die Temperatur der Ansaugluft bestimmt deren Dichte. Kalte Luft benötigt weniger Energie zum Komprimieren und lässt sich daher deutlich effizienter in ein Kompressorsystem pumpen. Heiße Luft hingegen ist weniger dicht, da sie die Produktivität erheblich mindern kann. Jede Senkung der Ansauglufttemperatur um 20 °F reduziert die Betriebskosten um etwa 3,81 TP3T.

Zusammensetzung

Ein sauberer Lufteinlass sorgt dafür, dass Druckluft reibungsloser durch das System strömen kann. Schmutz, Staub oder andere Verunreinigungen in der Luft können sich im Inneren des Luftkompressors ansammeln. Diese Verunreinigungen können wichtige Komponenten beschädigen, Verschleiß verursachen und die Speicherkapazität verringern.

Feuchtigkeit

Feuchtigkeit schädigt Druckluftsysteme durch Rost, Verschleiß, Leckagen und Leistungsverlust; eine ordnungsgemäße Kondensatabführung schützt die Systemintegrität. Trockene Luft schützt die Systemintegrität und angeschlossene Geräte. Kompressionswärmetrockner nutzen die Kompressionswärme zur Regeneration des Trockenmittels und reduzieren so den Bedarf an Spülluft und Heizenergie. Hochleistungstrockner betreiben die Kühlung nur bei Bedarf und sparen dadurch Energie im Vergleich zu Geräten, die permanent laufen.

Passende Luftkompressorsteuerung

Die Anpassung der Kompressorsteuerung an die Systemanforderungen ist eine der effektivsten Methoden zur Steigerung der Kompressoreffizienz. Denn diese Steuerung optimiert die Kompressorleistung für den Bedarf des Kompressorsystems, das aus einem oder mehreren Kompressoren bestehen kann. Solche Steuerungen sind entscheidend für die Effizienz und hohe Leistungsfähigkeit von Kompressorsystemen.

Druckluftsysteme sind darauf ausgelegt, einen bestimmten Druckbereich aufrechtzuerhalten und je nach Bedarf des Endverbrauchers unterschiedliche Luftmengen zu liefern. Erreicht der Druck einen bestimmten Wert, reduziert das Steuerungssystem die Kompressorleistung. Sinkt der Druck hingegen, erhöht sich die Kompressorleistung.

Die präzisesten Steuerungssysteme können einen niedrigen Durchschnittsdruck aufrechterhalten, ohne dass dieser unter die Systemanforderungen fällt. Ein Unterschreiten der Systemanforderungen kann zu Geräteausfällen führen. Deshalb ist es so wichtig, die Systemsteuerung an die Speicherkapazität anzupassen.

Die folgenden Steuerungen tragen zur Verbesserung der Effizienz einzelner Kompressoren bei:

• Je nach Druck schalten die Start- und Stopp-Regler den Kompressor ein und aus.
• Die Be- und Entladefunktion entlastet den Kompressor auf Ablassdruck und reduziert so den Energieverbrauch über die Lastzyklen hinweg.
• Die Modulationsregelung steuert den Durchflussbedarf über verschiedene Lastzyklen hinweg, während die Mehrstufenregelung den Betrieb des Kompressors im Teillastbereich ermöglicht.
• Die duale und automatische Doppelsteuerung ermöglicht die Auswahl von Start/Stopp oder Laden/Entladen.
• Der Betrieb mit variabler Verdrängung kann bei zwei oder mehr Teillastbedingungen erfolgen.
• Frequenzumrichter passen die Motordrehzahl kontinuierlich an den wechselnden Energiebedarf an. Ein drehzahlumrichtergesteuerter Kompressor (VSD) kann im Vergleich zu Geräten mit fester Drehzahl bis zu 351 TP3T Energie einsparen. Ein Premium-VSD+-Modell kann sogar bei Volllast bis zu 501 TP3T einsparen. Damit zählt diese Steuerungsoption zu den effektivsten Methoden, Betriebskosten zu senken. Die Preise für VSD-Geräte sinken kontinuierlich, und in einigen Regionen sind Förderprogramme oder Zuschüsse verfügbar. Die Umrüstung auf einen drehzahlumrichtergesteuerten Kompressor wird daher für Betreiber, die ihre Energiekosten langfristig reduzieren möchten, immer attraktiver.
• Systeme mit mehreren Kompressoren profitieren von einer zentralen, netzseitigen Steuerung. Diese schaltet die einzelnen Kompressoren bedarfsgerecht ein und aus, hält einen engeren Druckbereich und ermöglicht den Betrieb des Gesamtsystems mit einem niedrigeren Gesamtdruck – wodurch Energieverschwendung reduziert wird, ohne die Zuverlässigkeit zu beeinträchtigen. Zentrale Steuerungen können zudem Trenddaten der Komponenten erfassen, um die vorausschauende Wartungsplanung zu unterstützen.

Ein gut konzipiertes System kombiniert bedarfsseitige Regelung, ausreichend dimensionierte Speicher, präzise platzierte Drucksensoren und abgestimmte Kompressorsteuerungen, um einen möglichst niedrigen, konstanten Druck aufrechtzuerhalten und gleichzeitig Druckschwankungen durch gespeicherte Hochdruckluft auszugleichen. Eine Luftgeschwindigkeit in den Rohrleitungen von maximal 6 m/s ist ebenfalls hilfreich – höhere Geschwindigkeiten erzeugen Turbulenzen, die den Druckabfall erhöhen und den Kompressor zu höherer Leistung zwingen. Bei mehreren Kompressoren kann die Sequenzsteuerung die Systemlast decken, indem Kompressoren bei Bedarf eingeschaltet und abgeschaltet werden. Netzwerksteuerungen tragen zusätzlich zur Lastverteilung im Gesamtsystem bei.

Bei mehreren Kompressoren kann die Systemlast durch die Sequenzsteuerung gedeckt werden, indem Kompressoren laufen und offline geschaltet werden, wenn sie nicht zur Bedarfsdeckung benötigt werden. Netzwerksteuerungen helfen auch bei der Verwaltung der Last des gesamten Systems.

Systemdesign verbessern

Hier sind sechs Möglichkeiten, das Design Ihres Luftkompressorsystems zu verbessern.

Den Weg begradigen

Scharfe Krümmungen und enge Übertragungsleitungen erhöhen die Reibung und den Druckverlust, wodurch der Druck am Verbrauchsort sinkt. Eine Konstruktion mit weniger Krümmungen und Schleifen erzeugt mit demselben Energieaufwand mehr Druck.

Energie sparen, wenn man sie braucht

Speichertanks gleichen kurzfristige Bedarfsschwankungen aus, reduzieren häufiges Ein- und Ausschalten und verhindern Druckabfälle bei Spitzenlast. Die Tankgröße sollte der Kompressorleistung entsprechen – beispielsweise benötigt ein 60-PS-Kompressor einen 60-Gallonen-Druckbehälter. Durch den Anschluss jedes Kompressors an eine separate DN50-Leitung mit eigenem Druckbehälter und die Zusammenführung der Ausgänge in einen DN100-Druckbehälter mit Kondensatabläufen werden Druckschwankungen gedämpft und die Ringleitungen können mit einem niedrigeren Kompressorauslösepunkt versorgt werden, wodurch Energieverluste reduziert werden.

Kühle Ansaugluft

Um die optimale Leistung zu erzielen, sollte der Lufteinlass des Kompressors an den kühlsten verfügbaren Ort verlegt werden – typischerweise an die Nord- oder Ostseite des Gebäudes. Installieren Sie eine Absaughaube, die die Luft aus einer Höhe von 2 bis 3 Metern über dem Boden ansaugt, um Strahlungswärme vom Dach oder Gehweg zu vermeiden. Falls der Lufteinlass im Innenbereich verbleiben muss, verlegen Sie die Luftkanäle von einer beschatteten Außenwand.

Verwenden Sie mehrere kleine Kompressoren.

Große Kompressoren arbeiten im Teillastbetrieb ineffizient, da sie pro Einheit mehr Energie verbrauchen. Mehrere kleinere Kompressoren mit sequenzieller Steuerung ermöglichen das Abschalten nicht benötigter Einheiten. Frequenzumrichter (VFD/VSD) arbeiten unterhalb einer Leistung von 201 TP3T oder oberhalb von 801 TP3T ineffizient; die Dimensionierung und Staffelung kleinerer Einheiten innerhalb dieses Bereichs erhält die Effizienz aufrecht. Ein korrekt konfigurierter Hauptregler kann den Druckbereich eines Mehrkompressorsystems auf ±2 PSIG verengen und so Betriebskosten und Energieverbrauch senken.

Rückgewinnung von Abwärme

Eine korrekt ausgelegte Wärmerückgewinnungsanlage gewinnt 50–901 TP³T der elektrischen Kompressionsenergie zurück. Bis zu 901 TP³T der 70–801 TP³T Kompressorenergie, die als Wärme verloren geht, können zur Raumheizung, Wassererwärmung, Trocknung oder zum Warmhalten von Speisen genutzt werden.

In der Nähe eines stark nachgefragten Gebiets gelegen

Durch die Platzierung von Luftbehältern in der Nähe von Quellen mit hohem Bedarf lässt sich der Bedarf leichter decken, indem die Gesamtkapazität des Kompressors reduziert wird.

Berücksichtigen Sie den Bedarf an Druckluft.

Lastprofil prüfen

Ein richtig ausgelegtes Druckluftsystem sollte die Lastkurve berücksichtigen. Bei stark schwankendem Druckluftbedarf muss das System auch bei Teillast effizient arbeiten. Mehrere Kompressoren sorgen bei stark schwankendem Bedarf für einen sparsameren Energieverbrauch.

Künstliche Nachfrage minimieren

Überschüssige Luft, die den tatsächlichen Bedarf der Anwendung übersteigt, führt zu Energieverschwendung. Benötigt eine Anwendung beispielsweise 50 PSI, erhält aber 90 PSI, verschwendet das System unnötig Luft. Um den künstlichen Druckbedarf zu minimieren, sollten Sie Druckregler am Endverbraucher einsetzen.

Bestimmen Sie den richtigen erforderlichen Druck

Der erforderliche Druck berücksichtigt Systemverluste in Filtern, Rohrleitungen, Abscheidern und Trocknern. Eine Erhöhung des Auslassdrucks steigert den Energieverbrauch um etwa 11 TP3T pro 2 PSI; die meisten Anlagen arbeiten mit einem um 2–5 PSI höheren Druck als nötig. Durch Reduzierung des Auslassdrucks lassen sich hohe Leistung und geringere Systembelastung erzielen.

Prüfen Sie, ob Angebot und Nachfrage im Gleichgewicht sind.

Prüfen Sie, ob der Kompressor für den jeweiligen Anwendungsfall ausreichend dimensioniert ist. Ermitteln Sie den Luftbedarf für jede Anwendung und analysieren Sie anschließend das gesamte System, um Verteilungsprobleme zu identifizieren und einen unsachgemäßen Luftverbrauch zu minimieren.

Blockdiagramme und Druckverteilungsdiagramme verwenden

Blockdiagramme identifizieren alle Systemkomponenten; Druckverteilungsdiagramme zeigen den Druckabfall und dienen als Grundlage für die Reglereinstellungen. Messen Sie den Kompressoreinlassdruck, den Luft-/Ölabscheiderdruck und die Druckdifferenz zwischen den Stufen. Protokollieren Sie Systemdruck und Luftdurchsatz, um Ausfälle, intermittierende Lasten, Systemänderungen und -zustände zu erkennen; gleichen Sie Abweichungen durch die Regler aus, um Produktionsauswirkungen zu minimieren.

Druckluftspeicher verwenden

Speicher können Bedarfsspitzen durch Reduzierung des Druckabfalls und der Abklingrate abfedern. Sie können den Kompressor bei Bedarf abschalten, um kritische Prozesse vor anderen Systemereignissen zu schützen. Anstelle von offenen Rohrenden oder Bohrungen sollten an den Entnahmestellen speziell dimensionierte Druckluftdüsen installiert werden. Diese verstärken den Luftstrom durch die mitgerissene Umgebungsluft und erzeugen so eine effektive Abblaskraft bei deutlich geringerem Druckluftverbrauch. Die Modernisierung von Düsen und Rohrleitungen sowie die korrekte Dimensionierung von Pneumatikzylindern sind weitere Maßnahmen, die den künstlichen Bedarf im System minimieren.

Druckabfall minimieren

Beim Durchströmen von Druckluftverteilungssystemen entsteht ein Druckabfall. Zu hohe Druckverluste führen zu Leistungseinbußen und erhöhtem Energieverbrauch. Reduzieren Sie den Druckabfall, bevor Sie die Kapazität oder den Systemdruck erhöhen.

Um den Druckverlust zu reduzieren: 

• Achten Sie auf eine korrekte Systemauslegung – die häufigste Ursache für übermäßigen Druckabfall ist eine zu geringe Dimensionierung der Rohrleitungen zwischen Verteiler und Endgerät. Ein Ringsystem bietet mehrere Luftwege und reduziert den Druckabfall im Vergleich zu Sackgassenleitungen.
• Warten Sie die Luftfilter- und Trocknungsanlagen, um die Feuchtigkeit zu minimieren; stellen Sie sicher, dass die Filter sauber sind, um eine Behinderung des Luftstroms zu vermeiden. Tauschen Sie die Filterelemente rechtzeitig aus.
• Wählen Sie Separatoren, Trockner, Filter und Nachkühler mit dem geringstmöglichen Druckverlust (typische Differenzen: 7 psi für Filter, Schläuche und Regler).
• d) Wählen Sie Regler, Schläuche, Schmiervorrichtungen und Armaturen, die bei dem niedrigsten Differenzdruck die beste Leistung erbringen.
• Verkürzung der Flugreisedistanz durch das System.

Viele Werkzeuge arbeiten effektiv bei einem Druck von 80 psig oder darunter. Die Reduzierung des Förderdrucks minimiert Leckagen, erhöht die Kapazität und spart Kosten – kann aber Anpassungen an Reglern, Filtern und Speichern erfordern. Achten Sie auf den “Dirty Thirty”-Effekt: Auf den letzten 30 Fuß (ca. 9 Meter) Rohrleitung vor dem Verbrauchspunkt sammeln sich oft Verstopfungen, Feuchtigkeit und Ablagerungen an, wodurch der Druck dort sinkt, wo er am dringendsten benötigt wird. Der Druckabfall in diesem letzten Abschnitt liegt typischerweise zwischen 30 und 50 psi (ca. 20-mal höher als in den vorherigen Abschnitten) und ist daher ein wichtiger Inspektionspunkt. Ein verschlissener Filter, der nur noch 5 psi Förderdruck zulässt, verursacht jährliche Betriebskosten von ca. 1.900 £, während der Austausch nur etwa 10 £ kostet – und sich somit fast sofort amortisiert.

Lecks beheben

Druckluftlecks sind die Hauptursache für Energieverschwendung und führen typischerweise zu einem Verlust von 20–301 TP³T Kompressorleistung. Da die Leckage direkt proportional zur Düsengröße und zum Versorgungsdruck ist, summieren sich selbst kleine Lecks. Werden sie nicht behoben, können 30–501 TP³T Druckluft im gesamten System verschwendet, die Werkzeugeffizienz verringert und längere Laufzeiten erzwungen werden. Eine proaktive Wartungsstrategie kann die damit verbundenen Kosten um bis zu 701 TP³T senken. Lecks treten am häufigsten an Druckreglern, offenen Kondensatabscheidern, Absperrventilen, Trennkupplungen, Rohrverbindungen, Gewindedichtmitteln, Schläuchen und Zubehör auf – eine Überprüfung ergab Lecks in zwei Dritteln der Anlagen, die jährliche Kosten von 1 TP³T 157.000 verursachen.

Leckageabschätzung

Kompressor-Be- und Entladezeiten messen und berechnen:

Leckage (%) = [Belastungsminuten × 100 / (Belastungsminuten + Leerlaufminuten)]. Beispiel: Läuft Ihr Kompressor pro Zyklus 8 Minuten unter Last und 2 Minuten im Leerlauf, beträgt die Leckage (8 × 100) / (8 + 2) = 801 TP3T. Dieser Wert liegt weit über dem Zielwert von 101 TP3T für gut gewartete Systeme und deutet auf einen dringenden Bedarf an Leckageuntersuchungen hin.

Gut gewartete Systeme bleiben unter 10%; schlecht gewartete Systeme überschreiten 20%. In einem Fall führte die Reparatur von Leckagen mit einem Durchfluss von 2,82 m³/min (entsprechend einer Kapazität von ca. 20%), die Anpassung der Rohrleitungsdimensionierung und die Senkung des Verteilerdrucks von 7,0 auf 6,5 bar zu einer Verbesserung der Luftqualität von ISO 8573-1 Klasse 5 auf Klasse 4, einer Reduzierung der durchschnittlichen Leistungsaufnahme von 57,1 kW auf 38,5 kW (eine Senkung um 32,6%) und einer Reduzierung des statischen Verbrauchs um 70%.

Leckerkennung

Ultraschall-Lecksuchgeräte spüren zischende Geräusche auf – schnell, präzise und auch im laufenden Betrieb einsetzbar. Steht kein Ultraschallgerät zur Verfügung, kann man verdächtige Stellen mit Seifenwasser und einem Pinsel abtupfen und auf Blasenbildung achten.

Leckreparatur

Lose Verbindungen sollten nach Möglichkeit festgezogen werden. Andernfalls müssen defekte Verbindungsstücke, Rohrabschnitte, Schläuche, Kupplungen, Siphons, Armaturen oder Abflüsse ausgetauscht werden. Dabei ist stets das geeignete Gewindedichtmittel zu verwenden.

Sofortige Druckreduzierung

Während eine Leckage auf ihre Reparatur wartet, senken Sie den Systemdruck auf das minimal zulässige Niveau und stabilisieren Sie dort den Druck im Verteilerrohr – dadurch wird die Leckrate direkt reduziert.

Leckageverhütungsprogramm

Ermitteln Sie eine Kostenbasislinie – quantifizieren Sie die Energiekosten der aktuellen Leckagen, um eine Verbesserung zu messen.

• Systematisch prüfen – Ultraschalldetektoren oder Handmessgeräte verwenden, um Lecks zu finden.
• Dokumentieren Sie jedes Leck – notieren Sie Größe, Ort, Art und geschätzte Kosten.
• Priorisieren – beheben Sie zuerst die größten und teuersten Lecks.
• Optimieren Sie die Steuerung – passen Sie die Einstellungen an, um die Energieeffizienz zu maximieren.
• Regelmäßige Überprüfungen gewährleisten die Effizienz des Systems.
• Modernisieren Sie Ihre Kondensatabläufe – ersetzen Sie zeitgesteuerte Magnetventile durch verlustfreie Abläufe. Ein herkömmlicher zeitgesteuerter Ablauf mit einer 5/32″-Düse, der alle 10 Minuten 10 Sekunden lang mit 100 PSI spült, verliert 40 ft³ Luft pro Stunde, was bei 0,10 µP/kWh Kosten von fast $150 pro Jahr verursacht. Verlustfreie Geräte leiten nur dann Kondensat ab, wenn tatsächlich welches vorhanden ist, wodurch diese Verschwendung vermieden wird.

Filter ändern

Filter gewährleisten saubere Luft für die Endverbraucher. Verstopfte Filter durch Staub, Schmutz und Fett senken den Luftdruck und erfordern mehr Energie, um diesen aufrechtzuerhalten. Wechseln oder reinigen Sie Luft- und Ölfilter alle drei Monate oder nach 500 Betriebsstunden, je nachdem, was zuerst eintritt, um zusätzlichen Widerstand und Energieverschwendung zu vermeiden. Verwenden Sie langlebige Filter mit geringem Druckverlust, die für maximalen Durchfluss ausgelegt sind. Beachten Sie, dass Filter, die sehr kleine Verunreinigungen auffangen, einen höheren Luftwiderstand erzeugen. Wägen Sie daher die Filterleistung gegen den Druckverlust ab. Wählen Sie bei Separatoren, Trocknern, Filtern und Nachkühlern Modelle mit möglichst geringem Druckverlust, ohne dabei die notwendige Filterleistung zu beeinträchtigen – einige sind so konstruiert, dass sie beides besser ausbalancieren als andere.

Wartung

Ermutigen Sie die Bediener, Energieeffizienz als gemeinsame Verantwortung zu betrachten – schulen Sie sie darin, Lecks zu erkennen, ungewöhnliche Geräusche zu melden und nicht benötigte Geräte abzuschalten. Konsequente tägliche Gewohnheiten sichern die durch regelmäßige Wartung erzielten Effizienzgewinne.

Unsachgemäß gewartete Systeme verschwenden Energie und Geld. Prüfen Sie regelmäßig auf Lecks, vorzeitigen Verschleiß und Ablagerungen. Der Austausch von Kompressoren, die älter als 10 Jahre sind, ermöglicht Energieeinsparungen von mindestens 201 TP3T und bis zu 401 TP3T. Daher lohnt es sich, neben der routinemäßigen Wartung älterer Anlagen auch eine Modernisierung in Betracht zu ziehen.